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従来設計とロバスト設計の比較
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信頼性試験や寿命試験で問題点を抽出して設計変更を行い，企画仕様で決められた目標値に
調整するやり方が主流を占めています．
このようなやり方は、「モグラ叩き」といって、問題が発生する度に処置していくのです．
一見確実に見えますが、極めて効率が悪く際限がないのです。
品質工学の開発の進め方
① 技術開発（機能性の研究）
品質工学では、製品の機能設計の前に，製品に必要な要素技術や製造技術の技術開発を先行します．
これらの技術開発はできるだけ簡単なテストピースやコンピュータシミュレーションを使って、製品の
目的機能を満足する技術手段の基本機能について「機能性の評価｣を行います．
「機能性の評価」とは，目的機能についてはお客が望むあるべき姿や基本機能については
技術手段の物理的な原理を y=βM というシステムの入出力の理想機能で定義します．
この比例関係から，機能性（機能の安定性）の評価尺度であるＳＮ比を求めます．
次ぎに製品や工程のシステムを改善したいときには，たくさんの制御因子（設計条件）を選んで，内側の
直交表に割りつけて，外側には信号因子やノイズを割りつけて， 両者の交互作用実験をおこないます．
このような設計を機能性設計（ロバスト設計）といいます．ここでは，ノイズの影響を抑え込んで、市場に
おける品質トラブルを未然に防止してしまうのです。
最後に，製品の目標値や目標曲線に合わせこむために，制御因子を使って機能設計を行います．
機能設計では，最小2乗法を活用して，２，３の制御因子で目標値へチューニングを行います．
品質特性については、最終設計で品質改善の成果をコスト改善に還元するために、部品のばらつき
と製品のばらつきの関係の寄与率をを求めて製品の公差の最適化を行います。
次に、品質工学の三つの特徴と成果を列挙します。
ニコンと日立マクセルが開発しました、次世代の光磁気デイスク（LMO）は従来は６年
以上の開発期間が必要でありましたが、品質工学を導入して、３年で開発を完了しまし
た。フオードや日産やトヨタなどの自動車産業でも、燃料噴射機構や技術進歩の早いエ
レクトロニクス系の制御機構に品質工学を導入して、新車の開発期間を１８～２０ケ月
（従来は３年）に短縮しました。
次世代の光磁気デイスクは、多層の磁性膜の製造工程のロバスト設計で、データの書き
込み速度が、従来のMOの約１／２と速くなりました。自動車のエンジンの開発では、エ
ンジン効率を改善するために、ピストンやシリンダーの加工機の精度の向上を図り、エ
ネルギー効率を２５％向上させ、結果として、品質トラブルの原因になる
損失をなくすことに成功しました。
光磁気デスクの場合、低コスト部品でロバスト設計を行い、約１／２のコスト低減に成
功しました。また、開発期間の短縮や無駄な試験やサンプルの削減で、
間接コストの大幅な削減ができました。
最終修正日：April 15 2000